Eisenbergbau und Hammerwerke im östlichen Erzgebirge
Von Professor Dr. Paul Wagner
Weit früher, als Freibergs Silberreichtum niedersächsische Bergleute in das Waldesdüster des Erzgebirges lockte, hatte hier jedenfalls der Eisenbergbau eine Stätte. Die Kunst, aus Eisenerzen metallisches Eisen zu verhütten war schon den alten Ägyptern und Chaldäern, den Griechen und Römern wohlbekannt. Als die Römer im Taunus die Saalburg errichteten, hausten dort bereits einheimische Waldschmiede; Cimbern, Teutonen, Sueven führten eiserne Schwerter und Speere; die Ackergeräte waren schon im sechsten Jahrhundert bei uns aus Eisen. Aus Böhmen meldet eine Chronik vom Jahre 677, daß dort Eisen verschmolzen wurde – und von Böhmen aus dürfte der Bergbau im frühesten Mittelalter auf das Erzgebirge übergegriffen haben.
Petrus Albinus berichtet in seiner Bergchronica 1590: »Man hat viel Eisenhämmer beim Dorfe Pela, rechts auf der Straße nach Joachimsthal, dann zwischen Rascha und Grünhayn, das dritte und fürtrefflichste Eisen wird zum Lawenstein und Berggieshübel und Glashütten gemacht. Deswegen etlich das Eisen, so daselbst gemacht, Pirnisch nennen und rühmen davon, es sey geschmeidiger als das Lausitzer, so doch sonsten auch weit geführet wird. Zum Gieshübel werden auch die besten Eiserne öfen gegossen, gleich wie zu Siegen im Sawerland, in der Grafschafft Manderschied in der Eifel.«
Über die ersten Anfänge des Eisenbergbaues im Erzgebirge herrscht tiefes Dunkel; in Bauernhöfen und einsamen Waldschmieden wurde die wenig beachtete und doch kulturgeschichtlich so unendlich wichtige Kunst der Eisengewinnung betrieben. Sicher aber bestand Bergbau im »Meißnischen« schon zur Zeit Karls des Großen, und der Joachimsthaler Bergprediger Johannes Matthesius berichtet im Jahre 1558: »Es beweisen auch die alten Eisenschlackenhaufen, darauf kleffterige Bäume stehen, daß man vor Zeiten den Sachen so genau noch nicht nachkommen, weil man jetzt sehr gut Eisen daraus machet, wenn man die alten Schlacken und Sinter pochet.«
In dem Gebiete, das uns besonders als »fürtrefflich« gerühmt wird – zu beiden Seiten der Gottleuba nahe Berggießhübel – ist das alte Schiefergebirge durchzogen von zahlreichen Eisenerzlagern, die in der Hauptsache das Eisen in Verbindung mit Sauerstoff, als Eisenglanz, Roteisen, Magneteisen, wasserhaltiges Brauneisen enthalten. Geschwefeltes Eisen und Kupfer treten ebenfalls auf. Die ersten Bergwerksanlagen mögen einfach genug gewesen sein. Arme Eigenlehner gruben das Erz über Tage ab. Sobald das Grundwasser störte, hörte der Abbau auf. Nur ganz wenige Werke hatten einen ordentlichen Schacht mit kleinem Kunstgezeug und einen Entwässerungsstollen. Wer Erz »muthen« wollte, erhielt einen in der Richtung des Erzlagers gestreckten Geländestreifen zugewiesen, der nach Lachtern (Klaftern, etwa zwei Meter) abgemessen wurde. Achtundzwanzig Lachter bildeten eine Maas, zweiundvierzig Lachter eine Fundgrube – mehr als eine Fundgrube und zwei Maasen erhielt in den älteren Zeiten kaum ein Unternehmer. Um die Zeit des Dreißigjährigen Krieges bestanden bei Berggießhübel aber schon nahezu neunzig Gruben und fünf größere Stollen.
So zersplittert wie der Bergbau war auch die Verhüttung der Eisenerze. Sie erfolgte meist nicht unmittelbar an der Gewinnungsstätte, sondern dort, wo Holzkohle und Wasserkraft reichlich zur Verfügung standen: in einsamen Waldtälern entstanden jene Hammerwerke, die heute nur noch in den Ortsnamen erhalten sind. Nur ein Hammerwerk war in Berggießhübel selbst, zwei in Markersbach, fünf im Bielatal (Oberhütte, Brausenstein, Neidberg, Reichstein, Königstein), die übrigen in Haselberg, Cratza, Kleppisch, Fichte, Bahra. Noch unbedeutendere dürften sich im Mittelalter an vielen anderen Stellen befunden haben. Wie haben wir uns solch einen Eisenhammer vorzustellen? Er hatte meist zwei Aufgaben zu erfüllen: erstens Gewinnung von Eisen aus dem Erz, zweitens Schmieden des Eisens zu Stücken, Stäben, Blech oder zu fertigen Gebrauchsgegenständen wie Pflugscharen, Sensen, Hämmern, Waffen.
Abb. 1 Eisenverhüttung im Mittelalter (Agricola)
Die erste Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß man den Sauerstoff des Erzes in der Hitze an die Holzkohle band. Das geschah in der ältesten Form auf einem offenen Herd, dessen Bau uns eine Zeichnung aus der klassischen Hüttenkunde unseres Landsmannes Georg Bauer (Agricola) verdeutlichen soll ([Abb. 1]). (Agricola ist 1490 in Glauchau geboren; er war 1518 Rektor in Zwickau, später Arzt in Joachimsthal, zuletzt Stadtphysikus in Chemnitz. Sein 1556 erschienenes Werk »De re metallica« enthält einige Angaben über die Eisenverhüttung im Mittelalter; seine übrigen mineralogischen Schriften bringen Ergänzungen hierzu.)
Die groben Erzstücke wurden zunächst zerpocht. War Wasserkraft vorhanden, so geschah dies mit zwei bis vier Pochstempeln, die von einer Daumenwelle gehoben wurden – ganz ähnlich wie man heute noch in Altenberg die Trockenpochwerke arbeiten sieht.
Dann erfolgte meist das Rösten auf einem Glühfeuer, entweder in freien Haufen, in ummauerten Stadeln oder in Öfen. Dadurch wurden die Erze mürbe, verloren die schädlichen Beimengungen von Schwefel, Arsenik, Zink, sowie gebundenes Wasser und Kohlensäure.
Nun begann die eigentliche »Rennarbeit« (rennen = rinnen machen) auf dem Herd ([Abb. 1]). Dessen Mauerwerk (A) war etwa 1,5 Meter breit und lang und 1 Meter hoch. In der Mitte befand sich eine tiegelförmige Eintiefung von etwa 45 Zentimeter Durchmesser und 30 Zentimeter Tiefe. Sie wurde aus »Gestübbe«, einem Gemenge von Lehm und Kohlenpulver festgestampft. In die vorgewärmte Grube wurden abwechselnd Schichten von Holzkohle, Erz und ungelöschtem Kalk eingetragen, bis ein Haufen entstand. Um den Brand anzufachen, führten in die Mitte der Grube die Düsen zweier Blasebälge, die wir uns hinter dem Mauerwerk zu denken haben. Die Bewegung der Bälge geschah durch Menschenhand oder durch Tiere oder – wie in unserem Bilde – durch Verbindung mit einem oberschlächtigen Mühlrad. Der Herdmeister oder Zerrenner, der sich gegen Hitze und giftige Gase durch eine Kappe und ein Tuch geschützt hat, regiert durch einen Hebel das Aufschlagwasser und damit die Windzuführung. Durch die Hitze entsteht leicht schmelzbare Schlacke, die von Zeit zu Zeit abgestochen wird und unten aus dem Herde (C) abfließt. Das reduzierte Eisen sammelt sich allmählich in Form eines schwammigen Klumpens – also nicht völlig geschmolzen – auf dem Boden der Austiefung. Nach acht bis zwölf Stunden ist die Arbeit beendet. Der Meister räumt die Kohle weg, läßt die Schlacke vollends ablaufen und hebt dann den zwei bis drei Zentner schweren Klumpen, die »Luppe«, mit eiserner Brechstange und der großen Luppenzange auf den Boden der Schmiede. Dabei wird er von einem Knechte und dem Schlackenläufer unterstützt. Die beiden Gehilfen klopfen die Luppe (D) mit starken Holzhämmern ab (E), um sie oberflächlich zu dichten und die anhängende Schlacke zu entfernen. Dann wird sie auf einen Amboß (G) gebracht und zunächst etwas breit geschlagen. Diese Arbeit besorgt der große »Wasserhammer« oder »Schwanzhammer«, der mit der Daumenwelle eines Wasserrades in Verbindung steht. Ein Hebel regelt den Wellengang und die Hammerschläge. Dann hält ein Gehilfe das messerartige »Setzeisen« auf die Luppe und treibt es durch Hammerschläge in diese hinein, bis sie in zwei »Halbmasseln« zerfällt. Auf ähnliche Weise wird die Luppe noch weiter zerschroten. Die Stücke kommen in den »Löschherd«, (er ist mit Lösche = Ton und Kohle ausgekleidet), werden dort im Feuer ausgeglüht und auf dem Amboß weiter verschmiedet, Agricola läßt auf seinem Bilde den Luppenherd gleich als Löschherd benutzen; denn der Meister ist eben im Begriff, einen »Luppenstab« im Herdfeuer »auszuheizen.«
Abb. 2 Stuckofen (Agricola)
Offene Rennherde waren noch im Anfang des sechzehnten Jahrhunderts weit verbreitet. Aber neben ihnen entwickelte sich eine andere Form mit abgeschlossenem Schmelzraum und wesentlich stärkerer Windführung. Das waren die Stuck-(Stück-)öfen oder Wolfsöfen (Wolff = loup = Luppe). Unser zweites Bild ([Abb. 2]) stellt einen solchen dar. Über einem gemauerten Hohlraum, der den Herdboden vor Feuchtigkeit schützen soll, erhebt sich der festgemauerte Schachtofen etwa 2,50 Meter hoch. (Das Größenverhältnis zwischen Mann und Ofen auf dem Bilde ist falsch wiedergegeben!). Im Innern ist der Schacht sorgfältig mit Lehm ausgestrichen, der Herdboden mit Gestübbe geschlagen. Oben ist die offene Einwurfsöffnung, die »Gicht«; unten an der Vorderseite die »Brust«, die während des Schmelzvorganges mit einer Lehmwand geschlossen bleibt. Nachdem der Ofen gut ausgetrocknet und vorgewärmt ist, wird das Kohlenfeuer eingetragen. Von der Rückseite her führen die Düsen der Blasebälge, die durch Wasserkraft betätigt werden, in den Schmelzraum und fachen das Feuer an. In wechselnder Schicht werden nun von oben her Kohlen und nußgroße Erzstücke eingeschüttet. Eben ist der Gehilfe damit beschäftigt, einen flachen Korb mit Erz zu füllen, während der Schmelzmeister – gegen Hitze und Gase wohlgeschützt – die Stufen hinaufgestiegen ist, um einen Korb Kohle einzuschütten. Soll die geschmolzene Schlacke abgezogen werden, so wird die Lehmwand mit einem Eisenstab durchstochen; der kreisrunde »Sumpf« vor dem Ofen nimmt dann die feuerflüssigen Massen auf. Das Eisen sammelt sich auch im Stuckofen noch zum größten Teil in Form eines schwammigen Klumpens auf dem Herd, von dem es nach Einreißen der Lehmwand auf den Fußboden der Schmiede geworfen wird. Das weitere Schicksal der Luppe oder des Wolfes ist uns bekannt. Unser Bild zeigt bereits die zerschlagene Luppe, davor die Holzhämmer, an die Wand gelehnt das Setzeisen (auch Schrotmeißel genannt) und im Vordergrund den Wasserhammer. Schmiedemeister und Geselle ruhen von ihrer Arbeit aus und nehmen ihre Mahlzeit ein.
Abb. 3 Stahlbereitung (Agricola)
Wir sahen, daß die mittelalterlichen Eisenwerke aus dem Erze sofort ein schmiedbares Eisen erhielten. Sie konnten dies noch weiter verbessern, indem sie es in Stahl umwandelten. Dazu wählte man nach Agricola solches Eisen, daß »leicht in Fluß gerät, außerdem hart ist, dabei sich aber leicht ausbreiten läßt.« »Solches Eisen soll zuerst glühend in kleine Stücke zerhauen, dann mit gepochten, leicht schmelzbaren Zuschlägen vermischt werden. Darnach mache man in die Schmiedeesse eine Tiegelgrube, fülle sie mit besten Kohlen und setze ringsum Steinstücke, die die Eisenstückchen und die Kohlen zusammenhalten.« Es werden dann vom Schmelzer ([Abb. 3]) nach und nach Eisen und Zuschläge in das angeblasene Feuer gegeben und schließlich größere Luppenstücke bei starkem Feuer fünf bis sechs Stunden lang in dem teilweise geschmolzenen Eisen liegen gelassen, bis sie aus diesem etwas Kohlenstoff aufgenommen haben. Die Stücke werden zerschlagen, zu Stäben ausgereckt, vom »Aufgießer« (links vorn) auf dem Amboß mit Wasser abgelöscht oder vom Meister in kaltem fließenden Wasser gehärtet.
Die Stucköfen mit ihren großen Blasebälgen wurden bisweilen unabsichtlich so stark erhitzt, daß das reduzierte Eisen völlig verflüssigt wurde. Das war zunächst gar kein erwünschter Erfolg; denn man betrachtete das flüssige Eisen als verdorben, als eine Verbindung mit Schwefel und anderen »schädlichen Säften«, die für Schmiedearbeit viel zu spröde war. Aber allmählich machte man die Erfahrung, daß sich solches Eisen bei nochmaligem Einschmelzen und starker Windzufuhr (»frischen«) wieder schmiedbar machen ließ und daß für viele Zwecke durch Formenguß sehr brauchbare Eisengegenstände hergestellt werden konnten.
Nun erst ging man dazu über, durch noch stärkere Hitzeerzeugung den Eisenschmelzfluß absichtlich herbeizuführen: Der »Hohe-Ofen« mit höherem Schacht, starkem Gebläse und »offener Brust« übernahm diese Aufgabe bereits Ende des fünfzehnten Jahrhunderts, und wie schöne gußeiserne Öfen man im Erzgebirge herstellen konnte, das haben wir bereits aus dem Berichte des Petrus Albinus erfahren.
Noch eine Besonderheit der erzgebirgischen Hammerwerke sei erwähnt. Die räumliche Nachbarschaft der Eisenlagerstätten und der Zinngebiete führte schon frühzeitig zur Erfindung des Verzinnens. Nach Agricola tauchen die Eisenschmiede die fertig geschmiedeten Eisenwaren »in ein Bad von geschmolzenem Zinn, zu dem sie Talg zusetzen, nachdem die Waren vorher mit Essig, in dem Salmiak aufgelöst war, gebeizt worden sind. Diese verzinnten Kochgeschirre rosten nicht, indem durch das Metall, in das sie getaucht worden sind, die Kraft des Rostes überwunden wird.«
Die Vielheit der Aufgaben, die ein Eisenhammer übernehmen konnte, führte allmählich zu einer zunftmäßigen Arbeitsteilung und zu gesetzlichen Regelungen. Im sechzehnten Jahrhundert erschienen mehrere »Hammerordnungen«, und namentlich die Kurfürsten Moritz und August nahmen sich der neu erwachten »Großindustrie« an, die bereits die bekannten Geldleute, die Fugger und Welser, zu ihren Kuxinhabern zählte. Der Eisenbergbau des östlichen Erzgebirges unterstand dem Amte Pirna. In dieser Stadt trafen sich die sämtlichen Hammermeister seit dem Jahre 1560 regelmäßig mit dem Bergmeister von Berggießhübel und dem Oberverwalter der Pirnischen Eisenkammer. Es wurde festgesetzt, wieviel Fuhren Eisenstein jeder Hammer aus Berggießhübel wöchentlich abzuholen hatte und wieviel geschmiedetes Eisen er an die Eisenkammer abliefern mußte. Die Holzkohlen oder das noch stehende Holz wurden aus den kurfürstlichen Gehölzen angewiesen. Den Ueberschuß an Eisen lieferte die Pirnaer an die Dresdner Eisenkammer ab, die mit dem Zeughaus verbunden war. 1578 wurden Versuche angestellt, aus Gießhübler Eisenstein Stahl zu machen; mit der Ausführung wurde die Gießhütte in Königstein beauftragt. In Lohmen wurde eine Drahtmühle eingerichtet. Aber die Hämmer litten stark unter dem ausländischen Wettbewerb; die Geschäfte gingen schlecht, und der Kurfürst hätte sich gern ganz von ihnen zurückgezogen. 1585 wurde zur Sicherung des Absatzes aufs neue bestimmt, daß folgende Städte ihr Eisen ausschließlich von der Pirnaischen Eisenkammer beziehen mußten: Altenberg, Glashütte, Radeberg, Stolpen, Hayn, Meißen, Strehla, Mühlberg, Bilgern, Torgau, Lommatzsch, Döbeln, Mitweida, Leißnitz, Kaltitz, Frauenstein, Oschatz, Dippoldiswalde, Wilsdrufa und Wittenberg.
Eine besondere Rolle spielten die Bergschmieden, die das Handwerkzeug der Bergleute herzustellen, die Hunde und Maschinen in Ordnung zu halten hatten. Sie bildeten eine Zunft für sich, die mancherlei Vorrechte und großes Ansehen genoß. Eine solche Bergschmiede, die sich fast unverändert bis heute erhalten hat, ist der Freibergsdorfer Hammer ([Abb. 4]). Von seinen drei Wasserhämmern sind zwei noch als Schwanzhämmer in Tätigkeit; der dritte ist durch einen von der alten Welle mitgetriebenen Fallhammer ersetzt. Auch der Blasebalg mit seinem Wasserradantrieb arbeitet noch vortrefflich. Heute werden hier nicht mehr Bergmannsgezähe, sondern kupferne Lötkolben geschmiedet.
Phot. K. Reymann, Freiberg
Abb. 4 Freibergsdorfer Hammer
Zu Beginn des siebzehnten Jahrhunderts erhielt die erzgebirgische Eisenindustrie durch Einführung der Weißblechherstellung einen bedeutenden Aufschwung. Das Verfahren war in Böhmen erfunden und 1620 durch einen zum Protestantismus übergetretenen Geistlichen nach Sachsen verpflanzt worden. Das Schwarzblech hierzu wurde in den Blechhammerwerken mit Wasserhämmern geschmiedet. Für die Verzinnung stellte man nur Bleche von größerem Umfange her. Unter dem »Breithammer« wurden zunächst die zusammengeschmolzenen Abfallschnitzel und die Bruchstücke der zuletzt verarbeiteten Luppe zu Quadratstäben ausgeschmiedet. Diese Arbeit nannte man das Zainen. Dann wurde der Breit- oder Zainhammer aus dem Gerüst genommen und der Urwellhammer eingelegt. Mit ihm wurden die Zaine breitgeschmiedet zu »Urwellstürzen«; die etwa 30 : 15 Zentimeter groß waren. Das Formen hieß das »Gleichen«. Um eine reine metallische Oberfläche zu erzeugen, tauchte man die Bleche in eine Säurebeize. In einer Pfanne wurde das Zinn (etwa zehn Zentner) durch allseitig anschlagende Flammen flüssig erhalten.
Dann tauchte der Verzinner zweihundert Blatt Dünneisen ein und ließ das überflüssige Zinn wieder ablaufen.
Eigentlich sollten die Blechhämmer nur Bleche machen; aber daß sie sich oft auch mit dem Schmieden von Schien- und Stabeisen befaßten, bezeugen mehrfache Beschwerden. Bei einem Hohen Ofen sollten nicht mehr denn zwei Blechhämmer betrieben werden. Zu einem derartigen Werke gehörten neben den Fuhrleuten und Köhlern folgende Personen: Zerrenner, Frischer, Hohe-Ofen-Arbeiter, Vorschmiede, Aufgießer, Herdschmied, Blechmeister, Uhrweller, Gleicher, Lehrknecht, Ziehner (Verzinner).
Der Dreißigjährige Krieg brachte die meisten Hammerwerke in Verfall. Auch die erneuten Hammerordnungen von 1660 und 1666 konnten keinen durchgreifenden Aufschwung bringen. In regen Wettbewerb traten die Kupferhämmer (der Königsteiner Eisenhammer war schon Ende des sechzehnten Jahrhunderts in einen Kupferhammer umgewandelt worden). Zum Schutze der Kupferhämmer wurde den Eisenhammermeistern verboten, Brau- und Bierpfannenkessel und Ofentöpfe herzustellen. 1686 wurde die Pirnaer Eisenkammer wegen zu schlechten Geschäftsganges aufgelöst, und die Hammermeister wandten sich trotz aller amtlichen Warnungen mehr und mehr von ihrem Hauptberufe dem Ackerbau und der Viehzucht zu. Aber noch ist die osterzgebirgische Eisenindustrie nicht ganz ausgestorben, und wenn uns auch fast alle Hammerwerke nur noch als »Hammergüter« entgegentreten, so ist doch die sächsische Eisengroßindustrie teilweise ein unmittelbarer Abkömmling der alten Berg- und Hüttenwerke. Einige kurze Angaben über einzelne Eisenhütten mögen dies bestätigen.
Berggießhübel kann mindestens auf einen tausendjährigen Bergbau zurückblicken. Die älteste bisher aufgefundene Abrechnung stammt aus dem Jahre 1450. Als vornehmste Bergherren kamen im fünfzehnten Jahrhundert neben dem Landesfürsten die Familien von Bünau auf Liebstadt und von Bernstein auf Ottendorf in Betracht. 1492 verkaufte Günther von Bünau für sich und seinen Bruder an den Herzog Georg zu Sachsen »1½ schicht – an dem bergwerge ufm Gißhoffel … auch die gerechtigkeit, so des eysensteins halben zcu vorsmelczen zcu holen und zcu vortreiben uff vier hemmern, darunter eynen uh. m. gs. hern gud – und eynen uff Bernsteins guttern und zcwene: eyner zcu dem Nuwen Smydeberge und der ander an der Moglitz uff meyn und meyne Brüder grunde und boden gelegen.« (Meiche[3]). Der Bergbau war mehrere Jahrhunderte in Blüte, der Betrieb des Hüttenwerks blieb großen Schwankungen unterworfen. Das Gießhübler Bergamt wurde nebst dem Glashütter 1768 mit dem Altenberger Amt vereinigt.
Im Jahre 1819 übernahm der K. S. Kabinettsminister Graf von Einsiedel als Besitzer des Eisenwerkes Gröditz einen Teil der Bergwerke, etwas später auch der Kammerrat Freiherr Dathe von Burgk als Besitzer der König-Friedrich-August-Hütte in Potschappel. Graf von Einsiedel errichtete überdies 1835 unterhalb Berggießhübel ein Eisenhüttenwerk mit Holzkohlenhochofen und Gießereibetrieb. Der Staat unterstützte die neuen Unternehmungen durch den 1824 getriebenen »Tiefen Zwiesler Erbstolln«. Im Jahre 1871 ging das Berggießhübler Eisenwerk nebst einigen Gruben in den Besitz der »Sächsischen Gußstahlfabrik zu Döhlen« über. Unter den weiteren Unternehmern seien Heinrich Gruson in Magdeburg und die »Sächsische Eisenindustrie-Gesellschaft zu Pirna« genannt. Letztere wollte die gewonnenen Erze in einem unterhalb Pirna bei Heidenau gelegenen Kokshochofen verschmelzen … Aber schon 1875 wurde der Hochofen wieder ausgeblasen und das Werk kam 1880 in den Besitz Gruson zurück.
Unter den Hammerwerken hat am längsten seine Bedeutung behalten der Kammerhof in Markersbach. Er wird schon 1445 in einer Bewaffnungsliste genannt, ist aber 1592 »in itzigen schwinden Zeiten, da der Eisenstein sich sehr abschneidet und geringer macht, auch die Kohlen schwerlich zu bekommen seien, in großen Fall und Abnahme geraten.« (M.)
1724 werden die Freiheiten des Hammermeisters auf Kammerhof festgestellt: »er hat frei schlachten, backen, Bier brauen vor die Arbeiter und zuverzappen, frei Hasenjagd, soweit die Güter gehen, auch Hühner zu fahen, frei Fischerei, soweit die Güter gehen und bis hinab an das Bahrwasser an Bastian Hildmanns.« (Akten im Bergamt Freiberg.) 1765 will der neue Hammermeister Schrickel einen oder zwei Blechhämmer, eine Stahlklingen-, Sensen- und Fuhre-Schmiede auf seinem sub hasta erstandenen Hammerwerk Cammerhof anlegen und auch ein Zinnwerk einrichten. 1770 werden nicht weniger als sechshundert Fuhren Eisenstein von Torgau bis Pirna für Cammerhof benötigt. Eine Zeichnung von 1785 zeigt den Hochofen und das Kohlenmagazin von Cammerhof (Akten Freiberg). 1812 ist nun von einem Hammergut die Rede. Doch wird noch 1817 angegeben, daß hier ein Hochofen und zwei Schaufelfeuer seien. (M.)
Gleiches Alter hat der Hammer Kleppisch (wendisch klepač = Hammer), auf dem 1445 »der lange Rorer vom Clepatzsch auf Walpurgis zum Schloß Pirna« 15 g. für »ißensteyn hohlen« zinst. (M.) Um 1630 ist dieser Hammer eingegangen. Auch das benachbarte Fichte war 1445 unter dem Namen »In der Vichten« ein Hammerwerk; 1647 war es aber »gänzlich caduc.« (M.) Cratza war um 1500 noch als Schmiedewerk Helstorff (Hellendorf) genannt; 1619 war es bereits nicht mehr gangbar (M.)
In Haselberg ist 1486 »eyn Hammer unter dem Haßelberge«; aber schon 1598 ist es nur noch »ein alt Hammergut, darauf das Schmiedewerk vor etzlich viel Jahren ganz gar abgeschafft, und hat der Besitzer bisher allein den Ackerbau genützt.« (M.)
Nur kurze Zeit scheinen die Stab- und Zainhämmer zu Bienhof und Zwiesel im Betrieb gewesen zu sein. Meiche bringt keinen Beleg, aus dem der Bienhof als Hammer zweifellos zu erkennen ist. (Der 1536 genannte Hammermeister »in der Binweide« ist wohl kaum mit dem Bienhof in Verbindung zu bringen.) Nach dem Dreißigjährigen Kriege bestanden neben dem Kammerhofe und der kurfürstlichen Eisengießerei in Königstein nur noch die Hämmer in Bahra, Oberhütte und Brausenstein; doch wird 1732 wieder ein Pochwerk in Fichte erwähnt und 1733 der Hammer Kleppisch (Akten Freiberg). Zu Beginn des neunzehnten Jahrhunderts dürften wohl die kleinen Eisenhütten in Bauerngüter umgewandelt gewesen sein.
Zu den bereits im Sandsteingebiete gelegenen Hämmern nur wenige Worte! 1470 wird das »smedeberg genandt der Neytbergk und eine schichte uff dem eysinberge zchum Gyshofil« (= Berggießhübel) erwähnt. 1792 erhält der Hammermeister Andreas Lugur zu Lohmen die Erlaubnis, einen »Zeug-, Eisen- und Waffenhammer« auf der zur Zeit eingegangenen »Hammer-Wercks-Stätte« des Hammergutes Neidberg zu errichten. Lugur will aber »keinen Hohen Ofen samt Frisch- und Stabkammer« bauen. (M.) 1575 wird dem Benno Cletitz zu Pirna verboten, »den synder vor seinem Hammer zum Brausenstein zu puchen«. (M.) 1533 ist Jacob Hertel »ufm Reichstein Hammermeister.« Aber schon 1655 liegt auch dieses »Hammer- und Schmiedewerk« wüste. (M.) Der Bahrhammer wird 1524 erstmalig erwähnt; 1640 ist er nur ein »verwüstetes Hammergut«, aber aus den Jahren 1668–1681 liegen wieder Abrechnungen über gelieferte Granaten, Kartätschenkugeln u. a. vor. (M.)
Je mehr Deutschland in die Weltwirtschaft eintrat, um so mehr ließ es seine eigenen Eisenlagerstätten unausgebeutet liegen und bezog die Erze aus den ungeheuer reichen Eisengebieten Schwedens, Nordspaniens, Luxemburgs. Der Weltkrieg erst lehrte uns wieder, bescheiden mit dem hauszuhalten, was Mutter Natur uns in den Schoß gelegt hat. Auch im östlichen Erzgebirge regt sichs wieder. Zahlreiche Neuverleihungen alter Grubenfelder sind erfolgt. Ernstliche Betriebsaufnahmen aus dem Herbst 1923 sind zu vermelden von Berggießhübel (Magneteisen, Kiese) und vom Segen Gottes Erbstolln zu Schellerhau (Roteisenerz). Handelt es sich auch vorläufig mehr um einen Untersuchungs- und Aufschließungsbetrieb, so dürfte sich doch hier und da eine bescheidene Blüte des Bergbaues entwickeln, und die Männer »vom Leder« werden aufs neue das Kulturbild unserer heimischen Berglandschaft beleben helfen.
Fußnote:
[3] A. Meiche, Historisch-topographische Beschreibung der Amtshauptmannschaft Pirna. Dieses umfangreiche, leider noch unveröffentlichte Werk liegt im Hauptstaatsarchiv und wurde dem Verfasser des Aufsatzes zur Durchsicht freigegeben. Die ihm entnommenen urkundlichen Belege sind im folgenden mit (M.) gekennzeichnet.