Эта лавина электронов, или иначе искра, искровой разряд, выбивает расплавленные ею частицы металла с поверхности детали, снимает тонкий его слой. Частицы уносятся струей жидкости и не мешают обработке.
Регулируя силу тока, изменяют и толщину снимаемого слоя. Так постепенно можно сначала грубо обработать деталь, а затем, снимая все более тонкие слои, отшлифовать и отполировать ее.
Отполированная искрой деталь не будет иметь даже самых мельчайших трещинок, которые неизбежно оставляет резец, фреза, шлифовальный круг, — этих очагов возможных неприятностей для детали, когда она попадает в работу. В этом причина упрочения поверхности при электроискровой обработке.
Так, пройдя диском или другим «инструментом» над поверхностью детали, можно обработать ее и притом вдвое-втрое быстрее, чем при механической обработке. Не нужен громоздкий станок, не нужны резец, фреза, сверло.
Новый станок, быть может, придет на смену старому. Электромашиной мы называли соединение мотора и инструмента. Еще нет подобного короткого названия этому станку — станку для искровой обработки: привычным именем «инструмент» нельзя назвать непривычное — электрическую искру.
Электрическая искра режет, строгает, шлифует, полирует металл. Она может сделать невозможное: вырезать отверстие в металле любой формы — трудная, а подчас и невыполнимая задача для механической обработки. Она может, если поменять местами электроды, не вырывать из детали металл, а наносить его: твердый сплав — на резец, металлическое покрытие — на защищаемую от износа или коррозии деталь.
Дефектоскопы. Сверху вниз: ультразвуковой, рентгеновский, магнитный.
В электроискровой обработке мы имеем дело с новым, принципиально новым инструментом — электрическим током. Поэтому, и с новыми, качественно новыми станками, методами, способами покорения металла.
Техническая мысль находит и другие способы получения деталей быстроходных машин. Она использует опыт и таких отраслей промышленности, которые к высоким скоростям имеют довольно отдаленное отношение.