Après avoir lavé les chiffons, les avoir triturés et réduits en pâte dans des réservoirs ou cuves, on procède au blanchiment de cette pâte, ce qui s'effectue de diverses façons, entre autres, en mélangeant à la pâte un sel de chlore: le chlore a la propriété d'annihiler les couleurs et de rendre blancs tous les tissus, fils et fibres. Ce sel de chlore est l'hypochlorite de soude, dit, par abréviation et couramment, chlorure. On prend ensuite un châssis au fond garni de menus fils de laiton, de vergettes très rapprochées, nommées vergeures, et coupées perpendiculairement par d'autres fils de laiton plus espacés, appelés pontuseaux. Sur ce fond, cette sorte de toile métallique ou de tamis, entre les vergeures et les pontuseaux, est entrelacé un autre mince fil de laiton, affectant la forme d'un objet ou les initiales du fabricant,—une «marque de fabrique» destinée à apparaître au milieu de la feuille de papier: c'est le filigrane, qu'on appelle aussi la marque d'eau. Cette marque représentait autrefois soit un pot, soit une cloche, une couronne, un aigle, une grappe de raisin, l'écu de France, le monogramme de Jésus-Christ, IHS, etc., et c'est elle qui a donné son nom à ces divers formats de papier: pot, cloche, couronne, grand aigle, raisin, écu, jésus, etc.

Le châssis, la forme, ainsi préparée, est plongée dans la cuve et retirée pleine de pâte. Une sorte de couvercle, nommé couverte ou frisquette[132], recouvre la forme, qui n'a d'ailleurs que très peu de profondeur, et, en l'empêchant de se charger d'une trop grande quantité de pâte, règle l'épaisseur que l'on veut donner au papier. L'eau de cette pâte s'égoutte d'elle-même presque instantanément, par les intervalles des vergeures. La frisquette enlevée, l'ouvrier, qui tient la forme avec ses deux mains, par les deux bouts, la retourne alors prestement, la renverse sur un feutre ou flotre[133], où la couche de pâte, c'est-à-dire la feuille de papier, vient se déposer. Sur cette première feuille il applique un second feutre, sur lequel une seconde feuille de papier viendra de même s'étendre en quittant la forme, et que protégera de même un troisième feutre, etc.

Lorsque ces feuilles de feutre et de papier, ainsi intercalées et superposées, ont atteint une certaine hauteur, sont au nombre de 150 ou 200, on transporte en bloc cette pile, appelée porse, sous une presse hydraulique ou à main, et on les comprime pour en faire complètement sortir l'eau et hâter la dessiccation. On désintercale ensuite les feuilles, on met en tas d'un côté les feutres, de l'autre les feuilles de papier, qu'on replace de nouveau sous la presse et qu'on comprime encore, puis qu'on porte à l'étendage, qu'on fait sécher, jusqu'à ce qu'elles soient absolument solidifiées et fermes, maniables sans risques ni difficultés.

A propos de ces anciens papiers de fil, un écrivain anglais du XVIIe siècle, Thomas Fuller, a fait cette remarque, sans doute plus curieuse qu'exacte, que le papier participe du caractère de la nation qui le fabrique. Ainsi, dit-il, «le papier vénitien est élégant et fin; le papier français est léger, délié et mou; le papier hollandais, épais, corpulent, spongieux[134]».

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Aujourd'hui que les pâtes de bois, devenues les remplaçants, les succédanés des chiffons, sont les éléments les plus fréquemment employés dans la fabrication des papiers, on fait usage de procédés tout différents, et l'on obtient des papiers, non plus de dimensions restreintes et de formats déterminés d'avance (pot, couronne, raisin, jésus, etc.), mais des papiers continus, de longues bandes, qu'on met en rouleaux ou qu'on sectionne à volonté.

Ces pâtes de bois se préparent de deux façons, chimiquement ou mécaniquement[135].

Dans le premier cas, le bois, après avoir été scié et haché en menus morceaux, est renfermé sous pression dans des vases clos, et désagrégé, dissous par l'action d'agents chimiques, principalement du bisulfite de chaux. La pâte ainsi obtenue, dite cellulose au bisulfite, est préférable à la pâte mécanique, produite par l'usure de bûches de bois en contact avec l'eau et au moyen de meules de granit.

La pâte de bois, versée dans une cuve, s'écoule d'elle-même et s'étale sur une toile métallique sans fin (c'est-à-dire dont les deux extrémités sont jointes l'une à l'autre), sans cesse agitée d'un double mouvement,—mouvement en avant peu rapide, et mouvement latéral de brusque va-et-vient, de trépidation précipitée,—à travers laquelle l'eau s'égoutte, comme tout à l'heure à travers les vergeures de la forme. Cette toile passe entre des cylindres de diamètres variés, qui compriment et affinent progressivement la pâte, puis autour de rouleaux de fonte creux, dits sécheurs, chauffés par la vapeur et enveloppés de feutre, qui la dépouillent de toute humidité et complètent sa transformation en feuille de papier.

La durée complète de l'opération, de cette transformation de la pâte en feuille de papier maniable et utilisable, n'exige pas plus de deux à trois minutes, suivant la vitesse de la machine, et le bois ainsi traité permet de fabriquer des papiers à un prix dix fois moindre que celui du papier à la forme[136].